轧钢加热炉通常配备的是以模拟调节仪表为核心的控制系统。当燃料的热值与压力稳定时,这种控制系统的控制效果还比较好,加热炉而对于燃料的热值与压力频繁波动的情况,常规模拟仪表系统就难以达到预期目标,操作者必须经常通过“看火孔”去观察火焰,调节空燃比以改善燃烧效果。这不仅给操作者带来许多不便,而且靠人工随时调节空燃比,很难跟踪热值变化的速度,加之加热炉都需要按照加热工艺曲线进行周期性的加热,而炉子的特性是变化的,要使加热炉实现最有效的节能运行还应该考虑到进料状况(冷锭或热锭)以及轧机故障待轧的运行状态。对这些要求,模拟控制系统是难以实现的。
国外从20世纪70年代,我国从80年代开始对加热炉生产过程进行计算机控制技术的研究。随着检测设备、仪表、计算机水平的提高,90年代我国轧钢企业配置计算机控制的连续加热炉逐渐增多,并进行了不同程度的控制,由于各自的控制内容和使用情况不同,所得到的效果也不尽相同。目前国内在控制理论和关键技术方面的开发与国外先进国家相比差距不是很大,但在真正的应用上与欧美、日本、前苏联等冶金技术较先进国家相比差距较大。从20世纪90年代末国内许多老企业,都对加热炉进行了计算机燃烧控制方面的改造,加热炉计算机几乎全是选用进口的,检测设备、仪表部分采用国产的,新上项目大部分是整套设备进口。